人们对汽车的要求越来越高，一辆高品质的汽车离不开高品质的生产检测工艺。为满足当下高质量发展的需求，2022年长安汽车携手海康机器人，成立联合创新中心。

联合创新中心实验室

现如今双方已面向汽车制造开展深度合作，聚焦钣金/焊点/漆面/铸件表面缺陷检测等行业难题，相关系统已在重庆两江工厂等基地部署运行，实现数智化迭代升级。

汽车生产中，对钣金/焊点/漆面/铸件等工序的缺陷检测尤为重要，其质量控制会直接影响到整车的安装精度、驾驶体验、车身刚性等指标。而汽车本身结构的复杂性，对视觉系统的光路设计、系统标定、算法开发等要求较高。

为避免人员长时间工作带来的疲劳、漏检、误检问题，项目组在涂装白车身表面缺陷检测系统，采用海康机器人CS系列工业相机，配合深度学习等先进AI技术，实现漆面全分类缺陷检测，准确度达到99.9%，同时实现了缺陷位置及种类的可视化，现场工人可快速响应处理。

铸造机器视觉在线检测系统是在缸盖毛坯下线时对其6个外观面的表面缺陷进行检测，采用海康机器人CH系列面阵相机，其视觉检测算法采用“传统图像处理+深度学习”结合的方式进行，提高了铸件检测效率和检测质量。

长安汽车视觉工程师兰月表示，作为工业场景与AI技术融合的示范性项目，海康机器人视觉检测方案采用深度学习的方式，自主开发，构建大样本的训练集进行训练生成模型，从而判断是否存在缺陷及缺陷类型。新方案的检测准确率更高，并且有良好的适应能力，可以更好的面对愈加复杂的检测场景。

海康机器人视觉检测方案的实施，帮助长安汽车大幅提升了零件质量和检测效率，其模块化部署和对数字化管理的实际效用获得一致认可，双方的合作为制造领域的视觉场景开发及智能制造升级奠定了坚实基础。